精研和超精研都是钢球的终加工工序，高于G40级的钢球加工一般要采取超精研工序。钢球的最终尺寸偏差、几何精度、名义粗糙度、名义质量和烧伤等各项技术要求，要达到精研或超精研工序工艺规程的规定。

    检查钢球的直径偏差和几何精度时，必须在规定的专用仪器上丈量。精研后的工件名义粗糙度和名义质量检验，一般采取在散光灯下目检。若有争议，可在90倍的放大镜下检查，并与相应的尺度照片相对照。超精研后的工件名义质量和名义粗糙度的检验，必须抽取一定工件数量在90倍的放大镜下和尺度照片对照检查。名义粗糙度目视有疑问时，可在名义粗糙度仪上进行检测。

    精研和超精研的烧伤检查方法采取随机取样抽检，抽检的数量和质量尺度应符合烧伤尺度规定。

    名义粗糙度不好的原因有：

    1.加工量太少，加工时间太短。

    2.研磨盘的沟槽太浅，沟槽与工件的接触面太小。

    3.研磨盘的硬度过高或硬度不均，以及有沙眼和气孔等。

    4.研磨膏的加入量过多，或磨料的粒度过粗。

    5.研磨盘沟槽内太脏，有铁屑或其他杂物。

    部分名义粗糙度不好的原因有：转动研磨盘的沟槽过浅，工件接触面积过小；研磨盘沟槽的角度过小，使工件转动不灵活；上研磨盘施加的压力偏小，使工件与研磨盘之间发生滑动。

    名义有研伤也是一种缺陷，在循环加工中经常出现，严重时在散光灯下可明显看出有一定深度的凹坑。轻微的散光灯下只看到一片黑色或黄色。但在90倍放大镜下则可看到凹坑，其低部是粗糙的，划痕交错。发生的原因有：研磨盘沟槽深浅不一，工件在较深的沟槽中因压力小，有时停留有时滑动，致使工件与研磨盘接触处被研伤；研磨盘的沟槽壁出现掉块将工件研伤。